在平均海拔3000米的川西高原，凛冽寒风常伴、昼夜温差超15℃，空气中氧气含量低，极端天气下甚至会遭遇雨雪突袭——这便是两河口混合式抽水蓄能电站的施工环境。高海拔带来的高原反应、低温对混凝土浇筑的严苛考验，以及复杂地质条件下的技术挑战，让每一步施工都成为对参建者意志与能力的双重锤炼。

9月22日，正是在这样艰苦的高原环境中，位于四川省甘孜州雅江县的两河口混合式抽水蓄能电站传来捷报——厂房岩壁吊车梁混凝土历经23天连续奋战，实现全部浇筑完成。经现场检测，混凝土结构表面平整光洁、色泽均匀如镜，棱角顺直分明，呈现出高品质的“镜面”效果，体型平均偏差仅0.9厘米，合格率达100%，这一成果赢得各级领导、专家及参建各方的高度肯定与一致赞誉，为电站后续建设奠定坚实基础。

多重战略意义叠加，铸就四川电力里程碑

作为雅砻江干流上的“能源巨作”，两河口混合式抽水蓄能电站自开工以来便承载多重战略意义。它不仅是全球最大的混合式抽水蓄能项目，更是全国大型清洁能源基地中首个开工的混蓄项目，也是四川省首个大型抽水蓄能项目，在四川电力发展史上具有里程碑意义。

从项目规划来看，电站依托得天独厚的资源优势，以上游已建成的四川省内最大水库——两河口水电站水库为上库，下游衔接梯级水电站牙根一级水电站水库为下库，形成高效的“上下库联动”格局。场址海拔达3000米，拟安装4台30万千瓦可逆式机组，总装机容量120万千瓦，采用创新的“2洞4机”引水型式布置；叠加已投运的两河口水电站300万千瓦常规机组，整体总装机容量将达420万千瓦，成为名副其实的全球最大混蓄“充电宝”，为西南地区能源保供与电网调峰提供核心支撑。

党建引领强根基，党员冲锋破节点

在项目推进过程中，“党建引领”始终是攻坚克难的核心动力。联合体党支部紧扣“聚焦项目中心，发挥党建引领作用”的工作主线，深化“党建+工程”融合模式，将党组织的战斗堡垒作用延伸至施工一线的“毛细血管”，让党员成为推动工程建设的“先锋旗帜”，全方位实现项目组织提质、队伍提纯、工作提效、品质提高。

针对岩壁吊车梁浇筑等关键施工节点，联合体党支部主动联合业主、监理单位，创新设立联合“党员责任区”。党员干部带头扎根施工一线，在安全管理、质量管控、进度推进三大核心环节发挥示范作用：施工前牵头梳理技术难点，制定应急预案；施工中全程盯守关键工序，及时解决现场问题；施工后参与质量验收，确保每一个环节都符合标准，最终保障这一关键节点如期高质量完成。

攻克复杂地质难题，创新开挖工艺保精度

岩壁吊车梁的施工，首先面临着复杂地质条件的“拦路虎”。该部位存在5组与厂房轴线近平行的裂隙，密集发育段岩体稳定性较差；陡缓裂隙组合后，局部岩壁梁区域易形成不稳定块体，对洞壁安全及岩梁开挖成型极为不利。同时，岩壁吊车梁施工还面临三大挑战：一是精度要求高，严禁欠挖，残孔拐点需在同一直线上等严要求；二是工序交叉多，与厂房开挖、混凝土衬砌等工序交错进行，施工干扰大；三是技术难度大，需在保证开挖精度的同时，避免损伤围岩结构。

为攻克这些难题，项目团队创新优化开挖工艺，形成一套精准高效的施工方案：一是精准控向，动态调参。精确搭设刚性预裂样架，通过设置导向钢管及钻杆夹片，固定钻孔轨迹，从源头控制造孔质量；针对不同岩性动态调整爆破参数，实施“一炮一设计、一总结、一提升”的精细化管理模式，确保每一次爆破都达到预期效果。二是多策并举，严控质量。对岩壁梁预留保护层提前开展地质编录，超前预测岩台地质属性，在岩层破碎处及时采用玻璃纤维锚杆、固结灌浆等预支护措施，并动态调整锚杆角度、间距等参数，实现破碎岩体超前主动加固。三是双面控制爆破。岩台垂直光爆孔与斜向光爆孔采用相同延时雷管起爆，确保拐角部位爆破成型效果；爆破段间设置20cm间距的阻断孔，同步布设爆破振动监测点，动态调整药量，最大程度减小围岩松动。四是精准造孔管理。样架经精准放样后刚性搭设，无测量校核资料严禁施钻；导向钢管两端设置钻杆夹片控制造孔方向，钻杆缠绕胶带标识控制造孔深度；每个炮孔独立编号，实行“定人、定点、定机”造孔，按编号记录岩层情况，实施差异化装药。五是优化爆破材料。采用PVC聚能爆破管，提升爆破成型效果、降低围岩损伤；装药位置用红油漆明确标记，药卷采用“保鲜膜+胶带”双重防护，确保爆破安全性与稳定性。

攻克“力量骨架”难题，定下“镜面混凝土”目标

据了解，此次浇筑的主副厂房及安装间岩壁吊车梁，位于EL2536.48～EL2533.79m高程范围内，单侧长度170.65米，上下游两侧总长度达341.3米，采用跳仓浇筑方式施工。

作为水电站厂房的“力量骨架”，岩壁吊车梁的质量直接关系到后续桥机运行的安全性与稳定性，其施工难度远超常规混凝土工程——不仅要求表面达到“镜面”级平整光洁，更需保证内部结构高密度、高均匀性、高强度且无裂缝，是对设计、施工、管理全链条能力的综合考验。面对这一挑战，联合体团队自我加压，确立了打造“镜面混凝土”创样板工程的目标，并将“精细化施工”与“标准化管理”深度融合，贯穿于施工全过程的每一道工序。

全流程精细化管控，筑牢“镜面”品质根基

为实现“镜面混凝土”目标，项目团队从技术准备、方案执行、过程监管到后期养护，构建全流程精细化管控体系，确保每一道工序都精准落地。

试验先行，样板引路。在技术准备阶段，团队坚持“首件认可，样板引路，试验先行”原则。通过多次1:1原型试验，反复优化模板选型、脱模剂配比、加固体系设计、混凝土配方及振捣参数，最终确定最优施工方案；同时推行“首件验收”机制，先打造出质量优良、工艺规范的样板仓，将其施工流程、操作标准、质量控制要点固化后，在后续施工中全面复制推广，实现“以点带面”提升整体工程质量。

精准预控，细节把关。在方案执行环节，技术及质量管控部门牵头编制专项施工方案与标准化工艺质量展板，对模板拼装加固、混凝土配比、浇筑振捣、养护温控等关键环节设定定量化控制指标，建立“事前预控、事中严控、事后反馈”的闭环管理体系。模板体系选用18mm厚耐磨损、高精度维萨模板，安装过程实行“三级校核”制度，通过全站仪精密测量，确保模板定位“零偏差”、接缝“零错台”，从源头保障混凝土表面平整度；试验室对混凝土配合比进行数十次试配优化，在满足强度要求的基础上，重点改善混凝土和易性、流动性与抗裂性能，为“内实外美”奠定基础。

网格化旁站，实时纠偏。浇筑过程中，团队创新采用“分层、分段”下料方式，配合“定人、定机、定区、定责”的目视化振捣管理模式，明确每名操作人员的职责范围与技术要求，有效杜绝过振或漏振现象，确保混凝土充分密实。同时建立网格化全程旁站管理制度，每仓浇筑现场均配备专职质量员、试验员与测量员，实时跟踪记录混凝土坍落度、浇筑温度、振捣时间、模板变形等关键参数，每2小时对施工段进行一次实测实量，数据实时上传至管理平台，一旦发现偏差立即启动整改，实现质量问题“即时预警、闭环处理”。

智能温控，杜绝裂缝。在后期养护阶段，为避免混凝土因温差产生裂缝，联合体引进混凝土智能温控系统，在浇筑前提前埋设温度计，对混凝土内外温度、环境湿度进行24小时动态监测，根据监测数据自动调节冷却通水流量与温度，精准控制温差在规范范围内，最终实现混凝土结构“无缺无裂”，表里质量高度一致。

标杆成果启新程，助力清洁能源发展

此次两河口混合式抽水蓄能电站岩壁吊车梁混凝土浇筑的圆满完成，不仅标志着项目建设迈入新阶段，更展现了中国水电建设在高海拔、大跨度、高精度混凝土施工领域的技术实力与管理水平。下一步，联合体将继续以党建为引领，聚焦后续施工关键节点，持续发扬精益求精的工匠精神，全力将两河口混蓄电站打造为全球混合式抽水蓄能项目的标杆工程，为推动我国清洁能源高质量发展、助力“双碳”目标实现贡献更大力量。

岩壁吊车梁混凝土

岩壁吊车梁混凝土“镜面”效果