近日，罗铁项目压力钢管单日安装量达213米，再次刷新开工以来单日安装纪录。作为深圳重大民生供水工程，罗铁项目承担着优化深圳西部水资源配置的重任，全线隧洞布设大直径压力钢管，每一节钢管都是地下输水动脉的核心骨架。

100米、120米、150米、213米……每一次突破的背后，是一条从制造基地延伸到深圳隧洞深处的保供链条——钢管产得出、运得到、放得下、用得上，地下五十米的延伸速度才有保障。

跨越三百公里，压力钢管“产得出、运得到、放得下”

压力钢管保供，首先是一场“空间战”。罗铁项目全线长21.68公里，过流断面直径5.2米，所需压力钢管近8万吨。工期紧、体量大，需求在时间和空间上高度分散，沿线TBM掘进段、钻爆段、明挖段交错布置，供货节奏稍有脱节，要么堆场积压，要么现场“等米下锅”。

项目部将需求计划细化到日、落实到班组，与制造厂建立动态信息互通机制，以安装促生产、以生产促运输、以运输保安装，形成闭环。

“每逢关键节点，召开保供专题会是最‘常规的动作’，制造厂、运输单位、现场班组坐到一起，逐段梳理需求计划。哪段钢管必须到、什么时候到、放哪里、谁来接、谁来卸，一项一项落实到人。”用施工人员的话说，这不是“走过场”，而是“对账本”。

近8万吨的高需求，使得高峰期供货强度远超生产基地的供货负荷。项目部统筹制造资源，打出产能扩充“组合拳”，韶关基地新增一条防腐生产线，专项承接内外防腐作业，有效分流原有生产线压力。同步引进激光切割下料设备，替代传统火焰切割和等离子切割，实现下料精度与效率“双提升”。“一主多辅、全域协同”，佛山、东莞、增城三大基地联动排产，依托设备优势拆分订单、分流压力，把单一基地的“单兵作战”升级为多基地的“协同保供”。产能储备跑在需求前面，确保压力钢管“产得出、供得足”。

从粤北韶关到深圳施工现场，三百多公里的陆路运输，考验的不只是距离，更是层层叠叠的现实困难。压力钢管单节超长、超宽、超重，属典型大件运输。上路先要办“证”，超限运输通行许可、交管报备等缺一不可；沿途穿越山地丘陵，坡陡弯急，隧道限高、桥梁限载，稍不留神就可能被“卡”在半路。进入珠三角城市群后，路网密集、车流如织，红绿灯路口转弯半径不足，钢管车身长、转弯难，常常要等车流让行、提前勘线，一趟运输要协调交管、路政等多个部门，错峰而行。

为此，项目部逐项破解运输难题，打通从制造基地到施工现场的“最后一公里”。针对超限运输通行许可办理烦琐的问题，项目部提前对接交管、路政等部门，专人跟进许可办理与路线报备，确保每一趟运输合法合规、上路顺畅。针对山地丘陵路段坡陡弯急、隧道限高、桥梁限载的通行瓶颈，项目部积极做好实地勘线工作，排查道路关键参数，对不满足通行条件的路段提前制定绕行方案或临时加固措施；运输途中严格落实加固防护，加装智能报警装置，实时监测道路颠簸、坡度变化、限高障碍等风险，及时发出声光报警，提醒驾驶员谨慎通过。针对珠三角城市群路网密集、车流如织、红绿灯路口转弯半径不足的问题，项目部科学规划运输时段，避开早晚高峰，安排专车押运、沿途护送，在转弯、路口等提前协调交管部门临时疏导交通，引导社会车辆避让，确保超长钢管顺利通过狭窄路口。通过全流程精细化管控，全力防范大件运输交通事故发生，确保每一节钢管都按时抵达、无损交付。

项目地处深圳市建成区，施工场地局促，深埋隧洞的施工特性让地面可用堆场极为有限。项目部主动对接地方政府，协调临时用地，按“就近存放、分类管理、动态调配”的原则优化堆场布局，做到“到货即报验、合格即转运、就位即安装”，将钢管在地面的停留时间压缩到最短，二次倒运的涂层损伤风险也随之降低。

智改赋能，实现质量、效率双提升

针对隧洞内部高温高湿、空间受限、多工序交叉的施工环境，项目配置了轻量化智能焊接机器人与热熔结环氧粉末防腐智能机器人，将智慧建造深度嵌入钢管施工安装环节，以数字化管控守住工程质量底线。

在焊接环节，针对大管径全位置环缝人工焊接质量波动大、受限空间安全风险高的痛点，项目引入搭载高精度电弧跟踪系统的轻量化磁吸式焊接机器人。设备采用模块化分体设计，可直接吊运至工作面并快速组装。作业时，柔性磁吸轨道吸附于管壁，机器人沿环向全位置自适应行走，自动匹配焊接参数并实现全程闭环控制。“机械化换人、自动化减人、智能化无人”作业模式，不仅使射线探伤一次合格率跃升至98.5%，单道环缝焊接时间缩短至3~4小时，更让现场焊工投入量减少60%，从源头化解了受限空间作业的安全风险。

在防腐环节，面对“隧洞内相对湿度长期超85%、传统液体涂料极易流挂起泡”的难题，项目采用热熔结环氧粉末防腐智能机器人替代传统人工涂刷。设备搭载85千伏超音频感应加热装置与5点红外测温闭环反馈系统，将周向温差精准控制在≤±5℃；配合高压静电喷涂，实现一次成膜、余热熔融固化的效果。该工艺完全不受高湿环境影响，现场环缝涂层附着力稳定达到30兆帕以上，电火花检漏无漏点，单道环缝防腐作业仅需35分钟，无须等待表干，彻底补齐了环缝防腐这一短板。

针对现场除锈的薄弱环节，项目同步应用了智能激光除锈模块，通过非接触式激光精准清理，在杜绝粉尘污染的同时，除锈质量全部达到Sa2.5级标准。技术团队驻守生产线，针对大直径钢管卷制、厚板焊接、复杂岔管加工等难点开展专项工艺攻关，把新工艺、新标准传递到每一名作业人员。

七面并进，全面释放工作面效能

纪录的频频刷新，靠的是七个工作面同时发力、产能的全面释放。

随着隧洞掘进持续向前，安装工作面不断移交、形成，项目部科学统筹、动态调配，推动7个安装工作面同步展开、平行作业。各工作面之间既独立推进，又协同联动。组段厂按工作面进度精准供段，转运环节按吊装窗口错峰调度，安装班组按工序节点接续奋战，形成“组段-转运-下井-安装”全链条高效运转的攻坚态势。以往受组段产能和转运能力制约，工作面难以全面铺开，如今钢管供应跟得上、送得快，7个工作面得以同时发力，产能得到充分释放，单日安装量随之节节攀升。

现场管理上，项目部建立“组段、转运、安装”三方联动调度机制，每日根据工作面进度，动态下达生产计划，精确匹配当日安装需求量，做到“以装定产、按需生产”，避免产能闲置，杜绝钢管积压。

开局即发力、起步即提质。专项协调小组每日调度例会雷打不动，设备调配、人员安排、作业面移交等，当天碰头当天定。施工计划细化到周、日、小时，责任落到班组、个人，进度偏差当天核对、当天纠偏。关键工序严格执行三检制：焊接严控电流、电压、速度等核心参数，探伤分区同步检测，防腐紧盯环境温湿度、完工即复核；附属设施、管线敷设等辅助工序错峰推进，不跟关键线路抢作业面。只有施工有章可循，质量有人把关，进度才能提得上去。

213米的突破，是阶段性成果，更是新的起点。从专题会商的会议桌到新增投产的生产线，从全自动喷涂设备的调试到堆场周转方案的落地，保供链条上的每一环，都有人在盯、在扛、在拼。项目部将继续深挖产能潜力、科学调配资源，向2027年6月30日全线通水目标奋进。

压力钢管存放

压力钢管涂防腐层

压力钢管吊装

2号洞T3下游压力钢管安装施工段